外部齿轮泵

创建于05.13

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① 低压齿轮泵是由泵盖、壳体和泵盖组成的三件式结构（图K）。安装在壳体3中的一对齿轮由驱动轴5驱动。壳体3的左右部分铣削有卸油槽B，泄漏通过壳体端面的油通过卸油槽B流回油吸入腔，从而减少因油压作用在壳体与端盖的接合面上而导致的轴向推力，并减少螺钉负荷。泵的前后端盖上的油囊卸油槽E可以消除泵工作时的油囊问题。孔a、C和D可以将泄漏的油轴向送回并润滑轴承，使得传动轴的密封圈6处于低压状态，因此不需要设置单独的泄漏管。

这种泵没有径向力平衡装置；轴向间隙是固定的，轴向间隙及其泄漏会因工作负荷的增加而增加，因此很难获得高的容积效率，因此这种结构只能用于低压齿轮泵（通常额定压力低于12MPa）。国内的CB-B外齿轮泵属于这种泵，其额定压力为2.5MPa。

② 高压齿轮泵的图 m 显示了具有“8”形浮动轴套的齿轮泵结构。齿轮 5 由具有锥形轴延伸的传动轴 4 驱动。“8”形补偿区 A1 的浮动轴套 6 被壳体 1 和与齿轮同心的两个密封环 2 包围。压力油从高压油导孔 B 引入，并作用于“8”形补偿区 A1。泄漏油孔 a 可以将内部泄漏油引入油吸入腔。当泵启动或无负载且油压尚未建立时，O 型圈 2 可以在浮动轴套 6 和齿轮 5 之间产生足够且必要的预紧接触力。补偿装置的结构简单。然而，由于补偿区的对称中心与驱动齿轮和从动齿轮的端面对称中心重合，液压的作用线（即补偿液压的合力）通过浮动轴套的中心，而轴套另一侧的液压反向推力的合力线偏离轴套的中心指向油压腔，这两个力在轴套上形成一个力偶。这个力偶容易使轴套倾斜，这不仅会增加端间隙和泄漏，还会使轴套浮动不灵活并产生局部磨损。为了克服上述缺点，通常需要增加套筒与壳体之间的配合长度并提高加工精度。

图n显示了具有浮动侧板的高压齿轮泵的结构，以实现自动轴向间隙补偿。在泵中，背板2和3、浮动侧板1和4（背板比浮动侧板厚0.2mm）以及密封环5和6（嵌入泵盖内部的排油区）被添加在壳体8、前盖9和后盖7之间。在运行过程中，压力油区内部分压力油通过浮动侧板上的两个小孔B作用于密封环5和6包围的区域，反向推动浮动侧板稍微向内移动，从而保持轴向间隙在0.03mm和0.04mm之间。通过这种方式，可以控制超过700%~80%的泄漏。因此，这种泵具有高的容积效率，适用于高压齿轮泵。国内cb-fx系列中高压齿轮泵属于这种泵，其额定压力达到20MPa。

图o显示了具有自动补偿轴向间隙和径向间隙的齿轮泵的结构。齿轮轴6和7的左端位于壳体1中，右端位于盖板4中。壳体配备了一个轴向浮动的侧板3，类似于端间隙补偿中的浮动套筒。壳体的内部结构和形状可以使轴向间隙和径向间隙同时得到补偿。侧板的轴孔与齿轮轴之间以及壳体的深度与侧板的宽度之间存在较大的间隙，这足以使侧板在轴向和径向上浮动。在侧板的外端面上，有一个特殊形状的橡胶密封圈2嵌入匹配槽中（见A-A截面）。补偿区域A1由密封圈决定，泵的压力腔中的高压油通过高压油导向孔B引入并作用于区域A1。区域A1的形状和大小平衡了压紧力和推力，并确保轴向间隙为最佳值。径向间隙补偿在角度Φ内工作（见B-B截面）。油吸压作用于齿轮的其余周长；油压腔的压力作用于由齿轮的扇形角Φ和齿轮宽度决定的侧板内表面。这个力将齿轮压向油吸腔，达到轴承间隙的极限，并将侧板推向油压腔。来自外部作用于侧板的力（工作压力×区域A3）将侧板推向油吸腔，因此在径向磨损后，它可以在Φ角范围内自动补偿。由密封圈9限制的补偿区域A3旨在平衡由其产生的力与反向推力，并在一定工作压力下保持最佳间隙。在壳体底部，西角范围内的密封由两个特殊的弹性环5保证（见C-C截面）。侧板对齿轮的预压强是由径向的橡胶密封圈9和轴向的密封圈2和8产生的。内部泄漏油通过轴孔，然后通过泄漏孔a引入油吸腔。由于这两种间隙可以补偿到最佳值，因此具有这种结构的齿轮泵可以用于更高的工作压力。

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